La compañía intervino para corregir un asentamiento diferencial de 10 cm en una de sus fachadas.
A la hora de construir un edificio es fundamental cerciorarse del tipo de terreno que hay debajo, ya que es determinante para que cualquier proyecto sea seguro, duradero y eficiente. Un terreno pertinente sobre el que construir debe presentar unas características geotécnicas adecuadas para soportar la edificación prevista. Esto implica que tiene la resistencia, estabilidad y capacidad de drenaje necesarias para evitar problemas futuros.
De lo contrario, levantar un edificio sobre un suelo inadecuado provocará la aparición de grietas, humedades, colapsos estructurales y asentamientos. Ante esta última patología intervino GeoNovatek recientemente, ya que la compañía solucionó un asentamiento diferencial de 10 cm registrado en un complejo recreativo en Guadalajara, mediante la elevación de la cimentación y la posterior consolidación del terreno.
El edificio en cuestión es una nave de una sola altura que cuenta con una cimentación de zapatas arriostradas de hormigón armado con un canto de 65 cm, además de una solera de entre 20 y 30 cm. Sin embargo, el terreno sobre el que se construyó la cimentación es de características bastante pobres y de consistencia muy blanda, según confirmó un estudio geotécnico. Este dejó entrever que la cimentación levantada no fue la adecuada para el tipo de terreno existente, recomendando dicho reporte la construcción, en su momento, de una losa compensada sobre terreno mejorado o micropilotes que transmitieran la carga a más de 11 m de profundidad.
Esto, sumado a que el complejo está construido en un valle muy cerca de un río (con la humedad estacional que conlleva), propició una inclinación de alrededor de 10 cm hacia la parte posterior de la nave, que también es la más pesada. Cabe destacar que no surgieron grietas dentro ni fuera del edificio.
Para corregir esta patología, GeoNovatek implementó en primer lugar el sistema Lift Pile, una solución de micropilotaje a presión con dispositivo de precarga regulable, con el objetivo de elevar el edificio por la parte, hundida. Dicho método permite recalzar, estabilizar y recuperar el nivel original si se precisa, de estructuras afectadas por asientos diferenciales al transferir las cargas a estratos más profundos y resistentes del suelo. En este caso se introdujeron 92 micropilotes: 38 con tirante y 54 con sistema de precarga.
Se inicia realizando una perforación de 65 mm de diámetro que traspasa de forma íntegra la cimentación. Tras esto, se forman los anclajes para el pistón de hinca. Mediante la perforación realizada al principio, se lleva a cabo la hinca de los elementos que componen el micropilote. Estos miden 1 m de longitud y se hincan en profundidad dentro del terreno, como consecuencia de la presión ejercida por un pistón hidráulico. El pistón inserta un manómetro que muestra la presión necesaria para que los micropilotes de acero se hundan en el terreno, además de comprobar la capacidad portante de cada uno.
Una vez que el micropilote encuentra una formación geotécnica que resiste la fuerza de hincado, se interrumpe esta acción al considerarse que el micropilote ha llegado a su tope. El siguiente paso es introducir el dispositivo de precarga regulable en la parte superior del micropilote para, a continuación, accionar el dispositivo de precarga con un atornillador dinamométrico, hasta el nivel de elevación que se desea. Finalmente, se une el micropilote a la cimentación a través del vertido de un mortero fluido específico de alta resistencia.
Después de recalzar y elevar la cimentación, el objetivo era actuar en el espacio debajo del terreno que se quedó vacío, consolidándose mediante el uso de la resina HDR300. Esta técnica permite incrementar la capacidad portante del terreno bajo la cimentación; formar un estrato resistente en la base; regenerar la superficie de contacto entre el terreno y la cimentación; y rellenar los huecos y microvacíos que pudiera haber, entre otras ventajas.
Para ello, se realizan varias perforaciones de entre 10 y 26 mm de diámetro, que atraviesan la losa. Tras esto, se insertan una o varias cánulas metálicas en cada una de dichas perforaciones, a través de las cuales se realizan las inyecciones de resina HDR300 justo debajo del plano de apoyo de la losa, que, con motivo de una reacción química, se expande hasta llegar a un estado sólido. Después de solidificarse, la resina rellena todas las oquedades y crea un estrato entre la cimentación y el terreno de elevada resistencia a la compresión.
| Nombre | Andrés López |
|---|---|
| Empresa | Geonovatek |
| Cargo | Director técnico |
| Biografía | |
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